کامپاند 1111
این کامپاند معادل چسب Belzona 1111 است. سایمیکس کامپاند 1111 یک کامپاند دو جزئی گرید خمیری جهت تعمیرات خودرویی و تجهیزات می باشد. این کامپاند بر پایه آلیاژ سیلیکونی به همراه پلیمر و الیگومرهای فعال با وزن مولکولی بالا تهیه شده است. این ماده بعد از پخت به شدت حالت پذیر و با دوام می شود. از این ماده جهت تولید و ترمیم تجهیزات استفاده می گردد.
| خواص | واحد | مقدار |
| جز پایه | ||
| ظاهر | خمیر | |
| رنگ | طوسی تیره | |
| استحکام ژل در دمای C° 25 | g/cm HF | 150 < |
| چگالی | g/cm3 | 2.70-2.90 |
| جز دوم | ||
| ظاهر | خمیر | |
| رنگ | طوسی روشن | |
| استحکام ژل در دمای C° 25 | g/cm QV | 40-150 |
| چگالی | g/cm3 | 1.64-1.7 |
خواص مخلوط:
| خواص | واحد | مقدار |
| ترکیب درصد (سخت کننده: پایه) | وزنی | 5:1 |
| ترکیب درصد (سخت کننده: پایه) | حجمی | 3:1 |
| ظاهر نهایی | خمیری | |
| دمای پیک گرمازایی | C° | 95-111 |
| زمان رسیدن به پیک گرمازایی | min | 33-41 |
| چگالی | g/cm3 | 2.41-2.61 |
| Slump Resistance | inch | Nil at 0.5 |
| عمر کاربری | در C° 25 | 15 دقیقه |
زمان پخت: زمان پخت این محصول بسته به شرایط، تغییر می کند. لازم به ذکر است که این ماده با افزایش ضخامت اعمال، زمان پخت آن کاهش می یابد.
خواص نهایی محصول:
| خواص | SI*4 | واحد | استاندارد اندازه گیری |
| استحکام سایشی (تر) | 852 | Mm3 Loss per 1000 Cycle | ASTM D4060 |
| استحکام سایشی (خشک) | 24 | Mm3 Loss per 1000 Cycle | ASTM D4060 |
| چسبندگی (Tensile shear)
(Mild steel) (Brass) (Copper) (Stainless steel) (Aluminium) |
19.2 11.4 14.2 20.4 13.4 |
MPa | ASTM D1002 |
| چسبندگی (Pull Off) | 22.3 | MPa (@20° C) | ASTM D4541 |
| چسبندگی (Cleavage strength) | 1199 | Pli (@20° C) | ASTM D1062 |
| خواص فشاری | |||
| استحکام فشاری بیشینه
استحکام فشاری تسلیم مدول فشاری |
86.4
66.3 1217 |
MPa
Cure Temp: 20° C |
ASTM D695 |
| خواص الکتریکی
ثابت دی الکتریک
استحکام دی الکتریک |
|||
| 8 | (@1V& 10 kHz) | ASTM D150 | |
| 2.2 | kV/mm (@2000V/S) | ASTM D149 | |
| استحکام خمشی | 66.2 | پخت در دمای 20 °C | ASTM D790 |
| سختی (Shore D) | 84 | پخت در دمای 20 °C | ASTM D2240 |
| سختی (Barcol) | 85 | پخت در دمای 20 °C | ASTM D2583 |
| HDT | 53 | °C ،پخت در دمای 20 °C | ASTM D648 |
| استحکام ضربه | 37 | J/M | ASTM D256 |
| خستگی کششی | 1,000,000< | در دمای ثابت و تنش استاتیک کششی | ASTM D3166 |
آنالیز خوردگی این محصول طبق استاندارد ASTM B117 نشان داد که بعد از 5000 ساعت حضور در کابین مه نمکی هیچ گونه خوردگی ایجاد نشد.
محدوده کاربرد:
رفع نشتی آنلاین خطوط لوله
رفع نشتی آنلاین تانک ها و مخازن
شفت ها
جک های هیدرولیکی
هوزینگ بلبرینگ
فلنج و غیره
روش استفاده از سایمیکس کامپاند 1111
- اطمینان از پاکیزگی و خشک بودن و زبری سطح
الف. سطح اعمال توسط موادی نظیر متیل اتیل کتون که اثری از خود بر جای نمی گذارند تمیز گردد. همچنین در نهایت از شعله جهت پاک کردن عمقی سطح اعمال استفاده شود.
ب. زبرسازی سطح توسط سمباده
ج. ترک ها با استفاده حفره سازی پایدار شوند. ترک های بلند باید حفاری گردد، محصول زده شود و جهت جلوگیری از پیش روی آن ها محکم گردد.
د. سوهان زدن ترک ها
ه. گریس زدایی مجدد سطح و جلوگیری از پخش مواد با دستمال تمیز
جهت عدم اتصال کامپاند می توان از ماده جداکننده (Belzona 9411) استفاده کرد.
- ترکیب کردن مواد فعال
ماده پایه و جامد کننده را در ظرف مخصوصی می ریزند.
الف. اختلاط در دمای کم
در صورتی که دمای ماده زیر 5 درجه سانتیگراد است می توان جهت تسهیل اختلاط، مواد را تا دمای 25 درجه سانتیگراد گرم کرد.
ب. عمر کاربری
زمان کاربری این مخلوط مطابق جدول ذیل است.
| دما | 5°C | 15°C | 25°C |
| عمر استفاده از مخلوط | 35 دقیقه | 25 دقیقه | 15 دقیقه |
ج. اختلاط مقادیر کم
بدین جهت می توان از 3 قسمت حجمی جز پایه و 1 قسمت حجمی جز سخت کننده استفاده کرد.
به عبارتی می توان از نسبت وزنی 5 به 1 از جز پایه به جز سخت کننده استفاده نمود.
د. گنجایش حجمی مخلوط برابر 398 سانتی متر مکعب بر کیلوگرم است.
3- اعمال کامپاند
جهت دستیابی به نتیجه مطلوب این چسب در شرایط زیر اعمال نگردد:
الف) زمانی که دما زیر 5 درجه سانتی گراد است یا رطوبت بالای 90 درصد است
ب) هوای بارانی، برفی، مه آلود و یا غبارآلود
ج) در صورتی که رطوبت بر روی سطح فلز باشد.
د) در صورتی که محیط کار در معرض آلودگی هایی نظیر روغن و یا گریس تجهیزات اطراف یا دود ناشی از گرم کننده های کروسون یا تنباکوی سیگار باشد
بهترین شرایط جهت اعمال این ماده به شرح زیر است:
الف) به صورت مستقیم با اپلیکاتور پلاستیکی مخصوص آن یا اسپاتول بر سطح آماده شده اعمال گردد.
ب) بر روی تمام ترک ها فشرده گردد تا هوای محبوس در آن تخلیه شده و از تماس کامل آن اطمینان حاصل شود.
ج) بر روی ترک ها، فضاهای خالی و سوراخ ها ماده Belzona 9341 افزوده شود.
د) با اپلیکاتور پلاستیکی شکل مناسب به ماده جهت جهت پخت داده شود.
تمیز کردن:
ابزار اختلاط بایستی با حلال موثر نظیر متیل اتیل کتون بعد از استفاده به سرعت تمیز شود. براش ها، تفنگ تزریق، اسپری و سایر وسیایل باید با استفاده حلال موثر پاک شوند.
4-تکمیل واکنش های مولکولی
برای سخت شدن این ماده باید زمان مشخصی داده شود. زمان مورد نیاز در شرایط مختلف در جدول زیر داده شده است:
| دما | در شرایط بدون بار | ماشین کاری و یا بارهای سبک | بار مکانیکی و حرارتی بالا | غوطه وری در مواد شیمیایی |
| 5°C | 4 ساعت | 6 ساعت | 4 روز | 5 روز |
| 10°C | 3 ساعت | 4 ساعت | 2 روز | 4 روز |
| 15°C | 2.25 ساعت | 3 ساعت | 1.5 روز | 3 روز |
| 20°C | 1.75 ساعت | 2 ساعت | 1 روز | 2 روز |
| 25°C | 1 ساعت | 1.5 ساعت | 20 ساعت | 1.5 روز |
| 30°C | 0.75 ساعت | 1 ساعت | 16 ساعت | 1 روز |
زمان های گفته شده در جدول فوق جهت ضخامت 6 میلی متر می باشد. با افزایش ضخامت این زمان ها کاهش می یابد.
5- بهبود خواص مکانیکی، مقاومت شیمیایی و حرارتی باپخت تکمیلی
بعد از 2 الی 4 ساعت از اعمال، پخت تکمیلی از طریق هیترهای فشاری، چراغ گرم و غیره برای حداقل 4 ساعت در دمای 60 الی 100 درجه سانتیگراد انجام گیرد. به طور کلی هرچقدر زمان پخت تکمیلی بیشتر باشد خواص نهایی بهتر خواهد شد.
6- اعمال یک لایه بیشتر از کامپاند
زمانیکه یک لایه از کامپاند پاسخگوی نیاز باشد یک لایه از آن کافی است، اما زمانی که اعمال لایه اضافی غیر قابل اجتناب باشد، لایه بعدی باید بلافاصله بعد از لایه اول اعمال شود به گونه ای که هنوز لایه اول نرم باشد و به طور ایده ال 60 دقیقه زمان نیاز دارد.
اگر این لایه نرم نباشد، سطح باید قبل از اعمال لایه دوم، زبر شود.